Catégorie : mon bato-labo

Pour éviter de commander des hublots sur mesure quand on a pas de pépètes ou qu’on est radin(ou les deux), on peut les découper dans des matériaux qui doivent être résistants aux chocs et aux UV. Le mieux c’est le PMMA, pour ma part je les ai découpé dans du polycarbonate(utilisé notamment pour les bulles de moto ou les boucliers de CRS). Mes anciens hublots étaient de 6 mm d’épaisseur, les nouveaux font 8 mm. On peut augmenter l’épaisseur mais pas trop pour garder une certaine souplesse dans le hublot lors de sa pose, il doit quand même adhérer à l’ensemble du cadre. On peut trouver des chutes pour pas cher dans des entreprise de découpe plastique.

Pour fixer un hublot sans vis il faut utiliser des cales pour égaliser l’épaisseur du joint, mais bon le plus simple c’est de le coller et de le visser. Pour cela on va utiliser du sika 295(résistant aux UV, spécialisé pour le collage et l’étanchéité des hublots)pour le joint et des vis métaux à tête fraisée en inox A4, avec écrous et rondelles inox également. Il existe des kits collage de hublot comprenant le sika, le primaire et le dégraissant approprié. Il ne faut jamais dégraisser le hublot à l’acétone.

1)Préparation

On enlève les anciens hublots avec délicatesse pour ne pas les casser(ils pourront peut-être resservir on sait jamais)parfois ils peuvent être encore bien collés par l’ancien joint. On enlève toute trace de l’ancien joint, on ponce et on dégraisse avec du sika cleaner. On se sert des anciens hublots comme gabarit pour les nouveaux, une fois découpés ne pas oublier de noter dessus leur côté et leur orientation par rapport au bateau. Si il y a un film protecteur sur le matériau on ne l’enlève pas tout de suite, il servira après lors de la pose. Pour découper le PMMA ou le polycarbonate on peut le faire facilement à la scie sauteuse avec une lame spéciale PMMA/PVC.

Quand les nouveaux hublots sont découpés et percés on vérifie le perçage de nos trous sur le cadre, pour cela on les fixe « à sec » pour vérifier si les trous percés dans les hublots sont d’une part assez large et d’autre part en face des trous du cadre. Le mieux est de le fixer avec toutes les vis, histoire de ne pas avoir de surprise quand on aura mis du sika partout! Une fois fixés, on va à l’intérieur du bateau et avec un cutter on découpe le film protecteur autour du cadre, le film restant au milieu du hublot servira à garder le hublot propre avec le sika.

Enfin, on fraise les trous côté extérieur pour que les têtes de vis ne dépassent pas de la surface quand le hublot sera posé(comme ça rien n’ira se coincer dessus en nav).

2)Bon bin on pose

Auparavant on met du scotch à masquer autour du hublot, il délimitera la largeur du joint, et évitera surtout de foutre du sika et du primaire partout. Le mieux est d’utiliser du scotch à masquer spécial pour les arrondis.

Si on n’a pas de film protecteur sur nos hublots, on met aussi du scotch à masquer dessus, face intérieure avant de mettre le primaire. Après avoir dégraissé les surfaces de contact cadre/hublot au sika cleaner on peut les peindre avec le primaire.

 (Remarque: le primaire et le sika sont noir pour cacher les bulles ou les imperfections éventuelles du joint)

Ensuite on applique le sika sur les hublots en passant à l’extérieur des trous de vis.Et pis on colle et on visse!

On visse le hublot un peu comme on fixe un pneu, on croise les vis serrées à chaque fois en passant d’un côté à l’autre du hublot, pour que le joint soie bien homogène partout. On ne serre pas à fond temps que le sika n’est pas sec. Il faut prévoir quelques tours de rab une fois le sika sec, pour bien s’assurer de l’étanchéité de l’ensemble.

Après on peut lisser le surplus au doigt trempé auparavant dans du liquide vaisselle.

Pour une meilleure finition du joint on peut remettre du sika sur les bords du hublot(au préalable on aura mis du scotch à masquer sur ses bords extérieurs…)et lisser l’ensemble à la spatule souple trempée dans du liquide vaisselle. ensuite on vire le scotch sur le hublot et autour du hublot. Une fois l’ensemble sec et les vis resserrés après séchage on peut vérifier l’étanchéité.

 

Il y a plusieurs possibilités pour faire un safran; soit on le fait en polyester, ce qui demande la construction d’un moule, soit on le fait en bois. La première solution est intéressante car elle permet de faire un gouvernail solide sans pour autant le surcharger en poids(on moule les deux côtés du futur safran, puis avant de joindre les deux parties on met à l’intérieur de la mousse hydrophobe en bandes pour la rigidité de l’ensemble, et de la mousse polyuréthane)mais elle peut coûter rapidement cher en matériaux. De plus pour la confection du moule il faut avoir déjà un safran d’origine. La solution la moins coûteuse est de le faire en bois, le bois que j’ai utilisé est de l’irocco. Il présente l’avantage d’être quasiment imputrescible et l’inconvénient d’être très dense, donc assez lourd et difficile à travailler pour lui donner une forme.

1)L’irocco

Pour en trouver il suffit de faire le tour des scieries du coin, ils vont proposer différents types de planches en divers formats. En choisissant la planche il faut évidemment prendre en compte les futures dimensions du safran mais aussi éviter les planches vrillées et avec des nœuds de bois, pour ne pas faire une dépression nerveuse pendant la phase de découpe et de rabotage. Pour ce type de bois on est obligé d’utiliser un rabot électrique et une ponceuse gros grammage avec une bonne puissance pour enlever de l’épaisseur, pour les angles ronds je me suis servit d’une grosse lime à bois, une meuleuse(y aller trrrrrèèès doucement)et pour finir ponceuse. Quand on travaille sur l’irocco il faut surtout bien utiliser un masque anti-poussières, la sciure d’irocco est toxique et très fine, du coup elle s’infiltre partout. Pour avoir un safran droit et non-voilé, il faut y aller tranquillement avec le rabot(enlever petites épaisseurs par petites épaisseurs)et régulièrement contrôler avec une règle à niveau pour repérer les bosses et les creux(les noter sur le bois au crayon avant d’enlever la matière).

2)Le safran compensé

Pour un petit bateau comme le kelt 620 je ne pense pas que ce soit indispensable, mais un safran compensé apporte pas mal d’avantages. il permet au barreur de moins forcer et pour les longues navigations il permet surtout de ménager le pilote automatique, ce dernier s’use donc moins vite et consomme aussi moins d’énergie pour fonctionner. Le principe de base est assez simple, on place la mèche du safran à environ 20% en arrière du bord d’attaque au maximum.

De cette façon, quand on fait pivoter le safran de l’eau vient exercer une pression sur le bord d’attaque grâce à la vitesse du bateau dans le sens de rotation voulu.

A l’achat de ma planche d’irocco en brut, la planche n’était pas assez large pour faire le safran voulu aux bonnes cotes, il a donc fallu faire d’abord la partie principale puis l’autre partie correspondant aux 20% du bord d’attaque. J’ai assemblé les deux parties avec trois chevilles en bois noyées dans de la résine époxy. Pour consolider et isoler la jonction j’ai ajouté du tissus roving par dessus avec aussi de la résine époxy.

La petite partie ajoutée pour le bord d’attaque doit être plus fine, il faut prévoir l’épaisseur de résine et de roving utilisée pour fixer l’ensemble, sachant que l’époxy et difficile à poncer et a peu de retrait le mieux est de donner une forme telle que:

Pour l’achat du roving prévoir du tissus à fort grammage pour les bords(300g est suffisant)et du roving plus fin appelé taffetas(entre 100 et 200g)pour faire le bord d’attaque et les angles. Comme on utilise de l’époxy on a pas besoin de mettre de mat de verre entre les couches de roving.

Entre chaque couche de tissus(on aura au préalable découpé toutes nos couches de tissus aux bonnes dimensions pour pouvoir imbiber et stratifier tranquillou)il faut bien que le tissus boive la résine tout en évitant les bulles d’air à chasser avec le pinceau. On par du milieu pour chasser les bulles sur les côtés. Quand on a pas d’atelier et qu’on est à la rue il faut faire la résine par beau temps sec pour que la polymérisation se passe bien. Il vaut mieux aussi le faire loin d’un endroit bourré d’insectes…

A la fin on a ce genre de truc, il ne reste plus qu’à le peindre avec une bonne peinture polyuréthane. J’aurai pu imbiber d’époxy tout le bois en le diluant auparavant dans de l’alcool méthylique ou à brûler pour qu’il imprègne bien le bois, mais pour raison de pépèttes manquantes je ne l’ai pas fait. De toute façon l’irocco avec la peinture pour protéger est assez résistant comme ça.

 

 

 

 

 

 

Lors de l’achat d’un quillard d’occasion, l’un des premier réflexes classique est d’aller faire un petit tour du côté des boulons de quille pour voir si il n’y a pas de fissures, de rouille sur les boulons ou tout simplement la présence d’eau salée dans les fonds, témoignage d’une rencontre malencontreuse entre la quille du bateau et un caillou ou autre ofni égaré pendant une navigation. Cependant même si l’ensemble des boulons et leur ancrage, si les fond et l’état des varangues semble sain, la mise à sec du bateau peut être révélatrice des ravages du temps, ce qui était malheureusement mon cas. Le joint qui était d’origine(30 ans)commençait à se décoller sérieusement, d’ailleurs je n’ai eu aucun mal à l’enlever, en cinq minutes et à la main tout est venu d’un coup!

1)Avant d’attaquer

Je précise tout d’abord que cette méthode fonctionne pour un petit bateau(dans mon cas un Kelt 620), ici pas plus de 500 kg dans la quille avec une petite coque de six mètre vingt environ. Pour un bateau plus gros je pense qu’il faut prendre plus de dispositions notamment pour bloquer le lest et aussi pour bien répartir les poids du bateau sur ses bers(une fois la quille descendue, le centre de la coque ne repose plus sur rien).

Première anticipation: si on prévoit de faire ça avant l’hivernage du bateau, il faut le surélever sur ses bers pour prévoir de l’espace pour la descente de la quille. Il va falloir un espace suffisant pour nettoyer la coque et la tête de quille, les débarrasser des vestiges de l’ancien joint, et aussi pour glisser sous la quille un cric(dans mon cas j’ai utilisé un cric de camion ford, assez gros donc bien stable sous charge). Perso je me suis fais avoir je n’avais pas anticipé, et payer un grutage supplémentaire si on peut l’éviter c’est quand même mieux. Quand on a prévu le bon espace, on repose la quille sur des planches de la façon suivante:

Les cales utilisées ne doivent pas être trop épaisses, lors de la descente de la quille on peut alors faire ça en douceur, par étapes tout en ajustant le centrage du cric pour bien équilibrer la quille dessus.

 

 

Matos: il va nous falloir du wd 40(si on a du mal à dévisser les boulons), des boulons de rechange en inox A4(inox marine, le plus résistant à la corrosion)avec les écrous nylstop qui vont avec(toujours en A4), quatre tiges filetées du même diamètre que les boulons(de bonne longueur) , et du sika type 291(spécialisé pour l’étanchéité). Pour mon petit bateau il m’a fallut 3 tubes de sika.

2)A l’attaque

Avant de descendre la quille on vire bien sûr l’ancien joint mais aussi tout les boulons de quille et les contreplaques. A la place on dispose quatre tiges filetée aux quatre extrémités de la quille, ces dernières serviront de guide et de maintient du lest au fur et à mesure de la descente. J’avais aussi au préalable installé un coffrage en bois tout autour de la quille par précaution, mais au final cela n’a servit à rien.

 

Les tiges filetées ont largement suffit pour guider et immobiliser la quille. En cas de doute j’avais aussi pensé à mettre des pneus de chaque côté si l’ensemble se cassait la figure.

 

 

 

 

Pour bien installer les tiges filetées de façon à ne pas abîmer les trous des boulons de quille où elles passent, à l’intérieur du bateau on les fait passer à travers des tassauds en bois de la façon suivante(désolé j’ai paumé la photo, du coup petit schéma à la place):

 

 

Après avoir fait passer les tiges dans les tassauds en bois, on les immobilise avec contreplaques(on réutilise celles des boulons de quille)et écrous.

 

 

 

La descente du lest est simple, on centre du mieux possible le cric sous la quille et on vient le mettre légèrement en appuis sur cette dernière de façon à pouvoir dégager les deux première cales. Quand c’est fait et que la quille ne repose plus que sur le cric, on descend le cric doucement; dans mon cas elle n’est pas venue de suite et il a fallu taper sur le haut du lest au marteau(ne pas oublier d’utiliser une cale pour ça, ne pas taper directement sur le lest). Quand elle descend et vient se mettre en appui sur les deux cales suivantes, on recommence l’opération jusqu’à avoir la place suffisante pour travailler dessus.

Pour enlever l’ancien joint(du moins ce qu’il en restait)j’ai utilisé une spatule pour gratter et de l’acétone, et pour finir un papier à poncer de finition. Il est super important de dégraisser les deux surfaces de contact(quille/coque)au maximum avant de faire le joint.

3)On remonte

Quand j’ai bossé sur le joint la température était d’au moins 20°C, du coup le sika met plus de temps à durcir et on a plus le temps de travailler dessus correctement. On applique le sika sur la tête de la quille en zig-zag en passant bien par l’extérieur des trous des boulons de la façon suivante:

Ensuite on remonte la quille au cric en prenant soin de remettre au fur et à mesure les cales enlevées précédemment sous la quille. Quand le lest est revenu à son niveau initial, si les surfaces sont en contact mais que le sika ne « dégueule » pas suffisamment ce n’est pas grave. On met en place les nouveaux boulons inox en mettant du sika sur leur filetage avant de les visser(ne pas oublier de remettre les contreplaques avant!). On ne les visse pas à fond pour le moment(prévoir environ cinq tours d’avance avant le serrage final). Ensuite on peut enlever les tiges filetées et mettre les boulons à la place(pareil ne pas serrer tout de suite à fond). Il faut attendre que le joint durcisse pour serrer à bloc, car en séchant il gonfle. En plus en serrant directement au maximum on peut créer un décollage partiel du joint lors du grutage du bateau, et pour le coup une étanchéité médiocre…

 Enfin, on ajoute du sika pour avoir assez de matière pour le joint sur le pourtour de la quille. Surtout utiliser des gants(m’a fallu trois jours pour retrouver des mains normales)et une spatule souple caoutchouc pour lisser le joint. Pour avoir un bon lissage on peut tremper sa spatule dans du produit vaisselle. Pour finir on met du sika sur les têtes de boulon.

 

 

 

Quand tout cela est fait, on attend deux/trois jours pour serrer tout les boulons au maximum. Voilà c’est prêt!